在近日舉行的2018中國工業(yè)互聯(lián)網大會上，華為云負責人表示工業(yè)互聯(lián)網的核心是工業(yè)，而不是互聯(lián)網，同時分享了華為對工業(yè)互聯(lián)網的理解，以及華為在工業(yè)互聯(lián)網領域的探索實踐。
據悉，華為眼中的工業(yè)互聯(lián)網包含數據、模型、服務三大核心要素以及云計算、大數據、AI、IoT四大使能技術。華為坦承，每類工業(yè)企業(yè)都有自己獨特的工業(yè)Know-How和行業(yè)知識。目前全球還沒有一家公司、也不可能有哪家公司可以獨立提供覆蓋各工業(yè)行業(yè)的工業(yè)互聯(lián)網解方案，所以，唯有開放合作、分工配合，才能夠滿足工業(yè)企業(yè)需求，實現共建、共享、共贏。
目前，華為已將人工智能技術用于企業(yè)的生產經營各環(huán)節(jié)，匯聚為華為云EI（企業(yè)智能），成為華為工業(yè)互聯(lián)網平臺打造的核心使能技術，已經廣泛應用于柔性質檢、根因分析、智能排產、預測性維護等工業(yè)企業(yè)的全產業(yè)鏈和全價值鏈。
案例1：最近華為發(fā)布了全新的mate 20系列手機，一經發(fā)布就贏得很強的市場反響。華為云BU總裁鄭葉來說，過去我們每一部手機的電芯、電池、單板都要通過人工，用肉眼對外觀進行檢測，比如這些器件哪里有瑕疵，單板上的焊點哪里焊虛了，哪里錯焊了。這個工作量是相當巨大的，通過AI，通過華為云EI服務的視覺檢測模型，不但把成品率提升到了99.55%，員工重復型的勞作也降低了48%。
案例2：廣東鑫航智能科技——成立于2017年，是一家面向模具產業(yè)生態(tài)圈，以提供工業(yè)互聯(lián)網服務為主的專業(yè)服務商。鑫航智能構建了一個IoT智慧協(xié)同平臺，提供設備狀態(tài)監(jiān)控、設備工作履歷、設備耗品管理、維修保養(yǎng)、文件管理于一體的物聯(lián)網協(xié)同方案。在模具行業(yè)龍頭企業(yè)深圳市銀寶山新的項目中，鑫航依托華為云ROMA集成平臺以及邊緣計算接入能力，為銀寶山新打造的IoT智慧協(xié)同平臺，項目實施效果顯示，銀寶山新的機床設備稼動率提升了30%，刀具損耗成本降低了15%，極大提升了生產效率，降低了生產成本的浪費。
案例3：匯川技術是國內空壓機領域變頻應用的引領者。在工廠總體能耗中，壓縮空氣系統(tǒng)能耗占到總體能耗的10%~20%，僅次于電能消耗。匯川通過華為云+EI使能匯川云平臺，初步測算，建立的管道損耗模型降低能耗7.8%，電機異常預測模型降低能耗1.97%。在空壓機輕載運行時，可以節(jié)約7%左右的電費。如果全國推廣，生命周期內有望實現36億元電費節(jié)省。
案例4：中國石化、是中國最大的一體化能源化工企業(yè)，早在2013年就啟動了智能工廠的建設工作。通過EI，采集煉化生產的信息，動態(tài)調節(jié)煉化過程中原油、燃料、催化劑的用量以達到產耗最優(yōu)；通過EI算法建立設備運維經驗模型，對重資產設備實現預測性維護，避免非計劃停機導致的巨額損失。華為FusionPlant使能石化盈科ProMACE平臺，實現勞動生產率提升10%以上，先進控制投用率、生產數據自動化采集率達到90%，外排污染源自動監(jiān)控率達到100%。已經落地4家國家級智能制造示范企業(yè)——茂名石化、九江石化、鎮(zhèn)海煉化和燕山石化。
編輯點評：與騰訊小馬哥著名的“數字化助手”論點相似，近來，華為高管們也在多個場合表明心跡，“工業(yè)互聯(lián)網的核心是工業(yè)，而不是互聯(lián)網。”華為最新展示的四個案例，放棄了堆砌新科技名詞的“炫技”，突出了工業(yè)企業(yè)最關心的“降本增效”實效。這表明互聯(lián)網行業(yè)已經意識到，誰才是工業(yè)互聯(lián)網的主角，主角需要看到哪些實實在在的價值創(chuàng)造和提升。事實上，工業(yè)互聯(lián)網平臺還在摸索之中，各行業(yè)都沒有成熟解決方案，互聯(lián)網企業(yè)繼續(xù)夸口要為工業(yè)“賦能”幾近于無知。工業(yè)互聯(lián)網平臺上的玩家是工業(yè)而不是互聯(lián)網。平臺成長之初，不是用來銷售成熟產品，而用來測試和優(yōu)化尚不成熟的技術，讓技術在規(guī)模試驗中變得更經濟、更實用，一步一步讓更多工業(yè)企業(yè)受益。
