隨著建材、光伏組件、顯示平板等行業(yè)的飛速發(fā)展，玻璃制造業(yè)的體量和技術(shù)容載量均在高速增長。而大部分玻璃制造廠商的自動化設(shè)備并未能緊跟市場和產(chǎn)品的發(fā)展節(jié)奏升級迭代，仍然存在著自動化水平低、產(chǎn)線不能有機銜接等問題。
其中，實際生產(chǎn)中最顯著的問題則是諸多企業(yè)產(chǎn)線首末端的上下片均由人工或傳統(tǒng)簡易取放設(shè)備完成，不僅效率低下，且產(chǎn)品品質(zhì)難以得到保障，無法實現(xiàn)產(chǎn)線物料和數(shù)據(jù)的有機對接。
因此，如何實現(xiàn)上下片環(huán)節(jié)的自動化、智能化水平升級，將產(chǎn)線各工位有機串聯(lián)是今后玻璃智能新工廠建設(shè)及老舊工廠升級改造過程中亟需攻克的技術(shù)難題。
基于迫切的市場需求與機器人技術(shù)的廣泛應(yīng)用，川崎機器人助力中建材凱盛機器人（上海）有限公司（以下簡稱：凱盛機器人）開發(fā)了以RS（機器人控制）系統(tǒng)為基礎(chǔ)，集成川崎機器人和其它相應(yīng)配套設(shè)備的全自動玻璃上下片系統(tǒng)，契合了玻璃制造工廠工藝特點及生產(chǎn)應(yīng)用需求，該系統(tǒng)可實現(xiàn)自動上下片、分級碼垛、產(chǎn)品檢測等功能。
大量應(yīng)用案例的成功落地表明，川崎機器人全自動玻璃上下片系統(tǒng)不僅自動化、智能化水平高，適用性強；且技術(shù)成熟，可幫助用戶大幅提升生產(chǎn)效率及成品率。
具體來看，首先適用性表現(xiàn)方面，該全自動玻璃上下片系統(tǒng)集成了川崎BX200L機器人，其最大運動半徑達2699mm ，抓取玻璃尺寸可達3000 mm*2000mm ，負載可達80 kg。用戶可根據(jù)自身生產(chǎn)的玻璃規(guī)格和產(chǎn)能對機器人配置進行調(diào)整。目前已有單條生產(chǎn)線，連線應(yīng)用了24臺川崎機器人完成玻璃的上下片工藝。
此外，該全自動玻璃上下片系統(tǒng)配置了視覺系統(tǒng)，可實現(xiàn)玻璃狀態(tài)檢測或配置傳感器實現(xiàn)機器人智能尋邊；配合在線輸送系統(tǒng)可實現(xiàn)全自動連續(xù)生產(chǎn)；基于RS系統(tǒng)實現(xiàn)了機器人對分級玻璃的智能歸類抓取，同時機器人動作經(jīng)反復(fù)驗證達最優(yōu)化，可靠性高；具有自動化、智能化水平高的顯著優(yōu)勢。
在生產(chǎn)效率及成品率提升方面，首先機器人本身工作精度高、重復(fù)工作強度及產(chǎn)能均高于人工，在替代人工方面效益顯著。一方面機器人可實現(xiàn)在線飛抓和離線定位抓取，其最快抓取節(jié)拍可達7.5s/片，可減少4名生產(chǎn)人員；另一方面機器人玻璃堆垛成品率≥99.9%，遠高于人工或者傳統(tǒng)簡易設(shè)備。其次，機器人分布在產(chǎn)線兩側(cè)，占地面積小，空間規(guī)劃簡單。
目前，川崎機器人全自動玻璃上下片系統(tǒng)已在凱盛機器人所屬集團內(nèi)外多家企業(yè)，數(shù)十間工廠內(nèi)成功應(yīng)用，累計使用川崎機器人數(shù)量已超過200臺，完成了玻璃抓取與堆垛關(guān)鍵技術(shù)的開發(fā)和驗證，技術(shù)沉淀進入成熟期。
