“B端大數(shù)據(jù)最難的環(huán)節(jié)，當(dāng)數(shù)工業(yè)大數(shù)據(jù)。”
“過(guò)去10-20年，在整個(gè)中國(guó)互聯(lián)網(wǎng)的推動(dòng)下，C端數(shù)據(jù)的積累已經(jīng)非常豐富。而下一個(gè)10年或者20年，B端數(shù)據(jù)的整合運(yùn)用將會(huì)是主要課題。”在10月22日舉行的上海靜安大數(shù)據(jù)論壇中，TCL實(shí)業(yè)副總裁何軍表示，B端大數(shù)據(jù)最難的環(huán)節(jié)，當(dāng)屬工業(yè)大數(shù)據(jù)。
何軍在提及TCL時(shí)表示，“我們確實(shí)是實(shí)體，但我們不是傳統(tǒng)企業(yè)。”
“新基建大背景下傳統(tǒng)企業(yè)也變成了新企業(yè)。”他認(rèn)為，新基建本質(zhì)是數(shù)字化基建，數(shù)字化基建的核心是數(shù)據(jù)。如何讓數(shù)據(jù)更易獲取、更好融合，關(guān)鍵在于如何讓數(shù)據(jù)進(jìn)行價(jià)值變現(xiàn)。
90%的工廠近乎“黑盒子”
現(xiàn)場(chǎng)，何軍將TCL稱為“非常典型的產(chǎn)業(yè)一體化代表”。終端側(cè)，TCL旗下子公司雷鳥科技曾以增資擴(kuò)股的方式引入戰(zhàn)略投資者騰訊，主要從事“雷鳥”或其未來(lái)新開發(fā)品牌智能電視的設(shè)計(jì)、生產(chǎn)、制造和銷售，并負(fù)責(zé)TCL多媒體及其控股子公司在中國(guó)地區(qū)的全部智能電視終端平臺(tái)運(yùn)營(yíng)；上游端，TCL控股電視面板廠商華星光電，并進(jìn)入到原材料和半導(dǎo)體材料生產(chǎn)領(lǐng)域。
這根全產(chǎn)業(yè)鏈中，如得到更豐富更干凈的數(shù)據(jù)并將其融合，成為擺在企業(yè)面前的一大難題。
“首先，讓數(shù)據(jù)更干凈很重要，數(shù)據(jù)不清楚會(huì)導(dǎo)致所有的決策都是錯(cuò)的。其次，數(shù)據(jù)的融合和協(xié)同很重要，即如何將上游原材料、半成品的數(shù)據(jù)，和終端、銷售的數(shù)據(jù)打通。”何軍表示。
TCL實(shí)業(yè)副總裁何軍
目前，TCL在全球約有22個(gè)生產(chǎn)工廠，供應(yīng)鏈全球化程度非常高。但同時(shí)也造成了一個(gè)困難——如何將其在C端的大量用戶數(shù)據(jù)推進(jìn)到供應(yīng)端和工廠，進(jìn)行數(shù)據(jù)融合。
同時(shí)，因?yàn)橛写罅康墓?yīng)商、代理商和下游客戶，保證數(shù)據(jù)一致和及時(shí)抓取成為一大難點(diǎn)。
“事實(shí)上，TCL所有的數(shù)據(jù)場(chǎng)景里，我認(rèn)為最難的是工廠端。目前，國(guó)內(nèi)99%的工廠可以說(shuō)都是‘黑盒子’—— 90%的制造業(yè)連基本的信息化和自動(dòng)化都不完善。這導(dǎo)致我們很多IT系統(tǒng)都無(wú)法上線。個(gè)人預(yù)估，目前國(guó)內(nèi)制造業(yè)能達(dá)到20%-30%的自動(dòng)化數(shù)據(jù)在線率就已經(jīng)不錯(cuò)了。”何軍坦言。
他透露，當(dāng)前工業(yè)領(lǐng)域的工廠，仍有大量數(shù)據(jù)無(wú)法獲取的。比如，電力、溫度、度濕等等工業(yè)敏感，TCL在產(chǎn)業(yè)鏈中的獲取率不足5%，而工廠生產(chǎn)過(guò)程中的數(shù)據(jù)獲取率不足20%。
此外，國(guó)內(nèi)生產(chǎn)領(lǐng)域的企業(yè)，圖片數(shù)據(jù)和視頻數(shù)據(jù)的缺失度也非常高。“過(guò)去我們會(huì)配備大量工程師，以人工觀測(cè)的方式做人工判別，現(xiàn)在我們?cè)谝恍┌雽?dǎo)體工廠已經(jīng)實(shí)現(xiàn)機(jī)器替代，進(jìn)行缺陷判別，準(zhǔn)確率和覆蓋率有非常明顯的提升。”何軍表示。
如何獲取干凈的數(shù)據(jù)
眼下，華星光電內(nèi)部正在啟動(dòng)數(shù)據(jù)治理工作。TCL發(fā)現(xiàn)，將管理數(shù)據(jù)分解到上千項(xiàng)的子項(xiàng)后，工廠和工廠、產(chǎn)線和產(chǎn)線之間是不統(tǒng)一的。即使是最應(yīng)該標(biāo)準(zhǔn)化的財(cái)務(wù)報(bào)表，對(duì)收入的統(tǒng)計(jì)口徑在每個(gè)產(chǎn)線也是不一致的，更遑論原材料、半成品、投料等數(shù)據(jù)。
“其中的工作量巨大，所以每個(gè)制造業(yè)公司應(yīng)該從管理層角度去重視數(shù)據(jù)質(zhì)量的提升和治理工作，而非讓IT團(tuán)隊(duì)或者業(yè)務(wù)部門牽頭去做這件事。”何軍表示。
他認(rèn)為，獲取數(shù)據(jù)過(guò)程中，最基本的工作是保證數(shù)據(jù)的真實(shí)性。如果梳理一下數(shù)據(jù)來(lái)源，目前國(guó)內(nèi)最完善的制造業(yè)仍有70%左右的數(shù)據(jù)為手工輸入，真實(shí)性程度仍有待提升。而高端制造業(yè)工廠普遍習(xí)慣購(gòu)買一套商業(yè)套件，導(dǎo)致數(shù)據(jù)的系統(tǒng)和系統(tǒng)之間標(biāo)準(zhǔn)不一致、不融合。
在TCL內(nèi)部生產(chǎn)環(huán)節(jié)中，經(jīng)常遇到一個(gè)問(wèn)題：當(dāng)有問(wèn)題的產(chǎn)品出現(xiàn)后，如何快速找到根源。但這個(gè)過(guò)程超越了單一工廠的管理，可能會(huì)牽涉到供應(yīng)鏈、供應(yīng)商、采購(gòu)環(huán)節(jié)等。如果需要外部供應(yīng)商配合，周期通常需要4-8周甚至2-4個(gè)月。而這一套流程走下來(lái)，損失往往已經(jīng)造成。
基于華星光電等高端制造業(yè)的經(jīng)驗(yàn)積累，TCL認(rèn)為，需要一套完整的端到端解決方案。其中，中臺(tái)的建設(shè)是未來(lái)的關(guān)鍵。
3年前，華星光電便已開始啟用自研的工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺(tái)。從第一代工廠至今，已布入2.6萬(wàn)個(gè)傳感器。這些傳感器可以搜集到大量傳統(tǒng)工廠搜集不到的數(shù)據(jù)，包括空氣適度、溫度、氣壓、設(shè)備運(yùn)行等。
“這些數(shù)據(jù)與傳統(tǒng)的生產(chǎn)、管理數(shù)據(jù)進(jìn)行融合后，我們會(huì)用圖形化的方式將其展示給工廠一線的管理者。”何軍透露，目前TCI實(shí)業(yè)的重點(diǎn)正在向如何開發(fā)自助式工具傾斜，希望能夠通過(guò)圖形管理這一核心，讓工廠使用這些工具，自助分析和管理數(shù)據(jù)。
此外，通過(guò)在工業(yè)APaaS平臺(tái)上不斷注入工業(yè)算法和模型，增加標(biāo)準(zhǔn)化程度，其中70%-80%的模型算法可以實(shí)現(xiàn)快速?gòu)?fù)制。這一技術(shù)在工廠進(jìn)行產(chǎn)能擴(kuò)展時(shí)，周期可以從1年縮減至6個(gè)月，在此前提到的尋找產(chǎn)品問(wèn)題環(huán)節(jié)時(shí)，時(shí)間跨度可以從3個(gè)月大幅縮短至2-4周。
