2013年4月，德國首提“工業(yè)4.0”戰(zhàn)略。2019年2月5日，德國正式發(fā)布《國家工業(yè)戰(zhàn)略2030》，明確提出在某些領域德國需要擁有國家及歐洲范圍的旗艦企業(yè)。
兩天之后，2019年2月7日，美國發(fā)布了由總統(tǒng)特朗普親自主持制定的未來工業(yè)發(fā)展規(guī)劃，將人工智能、先進的制造業(yè)技術、量子信息科學和5G技術列為“推動美國繁榮和保護國家安全”的四項關鍵技術。在白宮官網上，這份規(guī)劃的標題是——“美國將主宰未來工業(yè)”。
2019年4月11日，日本政府概要發(fā)布了2018年度版《制造業(yè)白皮書》，指出在生產第一線的數(shù)字化方面，中小企業(yè)與大企業(yè)相比有落后傾向，應充分利用人工智能的發(fā)展成果，加快技術傳承和節(jié)省勞力。
今天，距離第一次提出“工業(yè)4.0”戰(zhàn)略已經六年了。當前大國間的制造業(yè)競賽如火如荼。第四次工業(yè)革命正在以前所未見的速度迎面撲來，突破性技術和創(chuàng)新型業(yè)態(tài)催生的強大力量，將改寫全球制造業(yè)的競爭格局。
這是最好的時代。中國迎來了智能制造發(fā)展的破局時刻。作為先進制造業(yè)后來者，中國制造正在以中國速度和中國智慧奮力追趕，以期實現(xiàn)高質量發(fā)展，由大變強，后發(fā)先至。
想到+做到=得到
態(tài)度決定行動，行動決定結果，想到+做到=得到，這就是中國智能制造成功破局的公式。
一、想到：中國企業(yè)對第四次工業(yè)革命滿懷信心，對投身智能制造樂觀而不遲疑。
2016年和2017年，麥肯錫連續(xù)兩次對中美德日四國400多家企業(yè)領袖進行了智能制造問卷調研，面對同樣一個問題：“與一年前相比，你對智能制造潛力的態(tài)度有何變化？”結果顯示，中國企業(yè)對智能制造抱有極大的熱情和期待，遠比美德日企業(yè)樂觀：86%的中國受訪企業(yè)相信智能制造的潛在價值，比例遠高于美德日三個發(fā)達經濟體的企業(yè)（美國67%，德國62%，日本40%）。與此同時，美德日三國企業(yè)對智能制造的悲觀程度的比例均呈現(xiàn)上升態(tài)勢，而中國企業(yè)恰恰相反，持悲觀態(tài)度的比例由15%降至11%。整體而言，中國企業(yè)對第四次工業(yè)革命滿懷信心，對投身智能制造樂觀而不遲疑。美國和德國企業(yè)普遍感受到的是迷茫和不確定。日本是企業(yè)智能制造信心指數(shù)始終未能過半的唯一國家（2017年僅有40%的日本企業(yè)對技術革命抱以樂觀態(tài)度）。
二、做到：中國企業(yè)走在智能制造應用的最前端。
2018年，我們向全球800多家制造企業(yè)提出了一個新的問題：“貴公司已試點多少個智能制造解決方案？”結果表明，很多受訪企業(yè)已經啟動了智能制造用例的試點落地工作。全球范圍內，平均每家企業(yè)已經試行了8個數(shù)字化制造方案，這是一個令人振奮的數(shù)字。
態(tài)度決定行動，聚焦中美德日四國， 一兩年前各國企業(yè)樂觀程度和各國企業(yè)實施方案數(shù)量呈正相關：中國企業(yè)走在智能制造“做到”的最前端，平均每家中國企業(yè)已經試點了10.2個數(shù)字化制造用例，美企平均8.5個用例，德企平均6.9個用例，日企平均4.1個數(shù)字化生產用例，僅為全球基準的一半水平?？梢娫谥悄苤圃炻涞仉A段，日本遠遠落后于中美德三國。
三、得到：德企和美企仍為智能制造的全球領軍者，中國企業(yè)正快速追趕。
2018年麥肯錫這份調研報告還顯示，這800多家企業(yè)中超過70%的企業(yè)落入了數(shù)字化轉型試點“陷阱”，小規(guī)模試點之后無法實現(xiàn)公司及生態(tài)系統(tǒng)的全面轉型。企業(yè)試點進展也十分緩慢。約29%的受訪企業(yè)表示其試點期已超過兩年， 56%表示已進行了一至兩年的試點。15%表示剛剛步入試點階段。
只有以點及線，以線及鏈，從試點走向規(guī)?；?，才能獲取智能制造的最大價值。2018年5月起，麥肯錫與世界經濟論壇（WEF）聯(lián)手，在全球范圍內遴選智能制造領域的“得到”者——工業(yè)4.0“燈塔工廠”。意在總結先行者的成功經驗，惠及制造業(yè)全球生態(tài)圈。最后，我們在全球約1000家企業(yè)中選出了16家“燈塔工廠”，它們分布在制造業(yè)的各個行業(yè)，數(shù)字化試點之后，成功推廣到企業(yè)整個層面，取得了顯著的財務和運營實際效益。
這16家“燈塔工廠”之中，有5家來自德資企業(yè)，3家來自美資企業(yè)。作為高端制造業(yè)代表的德國和全球科技創(chuàng)新中心的美國，深厚的先進工業(yè)底蘊和全面的高質量生產能力奠定了先發(fā)優(yōu)勢。難能可貴的是，作為制造業(yè)后起之秀的中國，也貢獻了2家“燈塔工廠”（海爾和富士康），且坐標在中國的“燈塔工廠”有5家（海爾、富士康、西門子、博世和丹佛斯），全球最多。“中國制造”第一次成為智能制造的全球標桿，也是發(fā)展中國家第一次在世界制造業(yè)領跑軍團中占據(jù)了一席之地。
2015年以來，工信部陸續(xù)選出305個智能制造試點示范項目，形成了各地各行各業(yè)的中國版“燈塔”。這些智能制造試點示范項目，涉及92個行業(yè)類別，覆蓋全國境內所有省（自治區(qū)、直轄市），拉動投資超過千億元人民幣。初步統(tǒng)計，這些項目智能化改造前后對比，生產效率平均提升37.6%，最高提升了300%。
多方合力、共推智造
2019年5月8日，筆者在日本東京與100多名日本企業(yè)高管就數(shù)字化轉型開展了一場深度交流。超過三分之二的日本高管坦承其所在企業(yè)已經落后于全球工業(yè)互聯(lián)網的革新步伐。但反差的是，他們普遍認為，在落地數(shù)字化用例之前，必須對方案設計、難度估判、投資回報率計算做好充分準備。日本企業(yè)家們恪守著謹慎、實用的行事原則，這也正是日本民族文化的縮影。
我們長期觀察日本企業(yè)的轉型發(fā)現(xiàn)，“同而大和”的集體性格深深烙在組織的每一個細胞。“同”是先決條件，任何變革都須取得自上而下的全體認同，這是一個漫長而反復的過程。“大和”則是加速器，一旦勠力同心，轉型落地就會獲得上層的強力支持和基層的踏實執(zhí)行。與中國對于智能制造“因為相信、所以看見”有所不同，日本對于智能制造則是“因為看見、所以相信”。
從日本到德國跨越七個時區(qū)，筆者來到萊茵河畔一家制造企業(yè)，主持了一場精益和數(shù)字化轉型效率推進研討會。除了管理層外，主辦方還邀請了幾位一線生產管理人員。
令筆者印象最深的是一位叫奧利弗的裝配線生產主管。老奧利弗今年55歲，在車間摸爬滾打了30多年，是名副其實的生產“萬事通”。當我們在討論是否應該引入穿戴式設備、室內定位和RFID技術，為車間生產員工效率數(shù)字化賦能時，奧利弗起身表示有話要說。
他說智能制造也許不是目前這家工廠最合適的出路。原因有三個。第一，數(shù)字化的意義不明顯。這家工廠并沒有任何標準操作手冊，奧利弗和他的200多位生產伙伴在過去的二三十年間，早已熟稔了裝配步驟、產品參數(shù)、設備狀況的每一個細節(jié)。工人們在這家工廠都一二十年了，穩(wěn)定的員工隊伍和始終如一的重視質量，形成了由工人主導的生產質量管理體系。數(shù)字化工具導入不見得讓這些老兵做得更好。
第二，政策法規(guī)對個人隱私的保護趨于嚴格。數(shù)字化應用需要獲取一線工人的數(shù)據(jù)，歐盟最近通過的個人數(shù)據(jù)保護條例要求每一次數(shù)據(jù)采集都須征得本人同意，這在歐洲國家?guī)缀跏遣豢赡軐崿F(xiàn)的。
第三，數(shù)字化的投資回報率不明確。大多數(shù)德國工廠只運行一個班次，現(xiàn)在工會還在討論將周工時進一步削減，有限的生產資源已無法支撐數(shù)字化應用的試點性效益落地，遑論組織整體的數(shù)字化轉型。
德國的制造業(yè)改革復興掣肘于發(fā)達國家所固有的意識形態(tài)和制度法則。激進、徹底、速贏的改革舉措很難得到德國制造從業(yè)者的歡迎，德國需要的是合適、合理、合規(guī)的做法。
合適是適應德國低離職率、以人為本的制造現(xiàn)狀，為基層工人提供更加便利友好的生產環(huán)境；合理是以質量、生產率、運營成本為目標，科學優(yōu)化整個制造過程；合規(guī)是確保企業(yè)轉型契合國家的法治精神。智能制造在德國，需要仔細思考技術與人、技術與制造系統(tǒng)、技術與法律的可持續(xù)關系。
中國是當今世界最大的改革試驗田，我們可以看到中國制造業(yè)的今天和明天。
中國制造業(yè)的今天，近30年的人口紅利期即將結束，勞動力成本和人口老齡化形成上升雙擊，大量勞動密集型產業(yè)面臨“用工貴”和“用工荒”的嚴峻形勢。
某制造業(yè)臺企董事長曾向筆者吐露了他“想退休但不能退”的無奈心聲。他在大陸的工廠有6000多名員工，但近年來飽受勞動力短缺的困擾。其大陸工廠員工平均工齡不足6個月，工人離職率居高不下；工廠所在地區(qū)工資水平不斷攀升，原有報酬根本無法吸引現(xiàn)在年輕人；企業(yè)的自動化程度很低，大多數(shù)流程極度依賴熟練操作工人；加上不斷老齡化的中國社會，未來工廠甚至將出現(xiàn)操作工的斷代風險。
企業(yè)招工難，進而導致產能波動和產品質量問題。言及至此，年逾七旬的老者幾近哽咽。
中國制造業(yè)的明天，關鍵利益相關者直面中國制造業(yè)當前的勞動力挑戰(zhàn)，以開放的姿態(tài)擁抱創(chuàng)新場景，凝聚多方能量形成合力，四股力量推動中國制造業(yè)涅盤重生。
第一股力量來自對于數(shù)字化持開放態(tài)度的員工。與發(fā)達國家不同，中國一線員工對智能制造新興技術更顯樂觀。廣大的基層工人積極接納與學習數(shù)字化工具，為轉型落地奠定了能力基礎。
第二股力量來自對于規(guī)?；б鏉M懷預期的業(yè)務領導者。統(tǒng)帥轉型的業(yè)務負責人認同中國制造規(guī)模大，普遍采用三班生產，因此智能制造投資回報快。
第三股力量來自偏好新工廠的技術供應商。中國本土的技術供應商將以突破性技術重塑工廠為己任，致力于優(yōu)先開發(fā)數(shù)字化應用，為轉型推廣提供了技術支撐。
第四股力量，來自大力支持的政府部門。2018年，富士康新成立的工業(yè)互聯(lián)網創(chuàng)新企業(yè)工業(yè)富聯(lián)，從提交材料到上市過會僅用了36天，締造了A股市場IPO的最快速度。政府對于智能制造的壯志雄心和鼎力支持是最核心的推動力。
放眼中國，越來越多的制造企業(yè)紛紛采用物聯(lián)網、人工智能、新一代自動化等工業(yè)4.0突破性技術。筆者走訪過在中國的五家“燈塔工廠”，它們比歐美同行更重視與人員相關的數(shù)字化和自動化技術導入，旨在提升制造人員效率，提高產品質量。在海爾的青島中央空調工廠，實時數(shù)字化業(yè)績管理將員工的當班業(yè)績與個人獎金實時掛鉤；在無錫博世的生產現(xiàn)場，新落成的數(shù)字技能培訓中心為智能生產線培育新一代“智能制造者”；在天津丹佛斯的質檢工位，基于人工智能機器視覺的檢驗系統(tǒng)，以零誤差率完成每一次高精度的部件質量檢驗。采用智能制造技術，不讓供不應求的一線生產人員做不喜歡、不擅長、不安全的工作，而讓他們做更有價值的工作，是多方合力下的明智之舉。
中國智能制造不能等，要兼容并蓄、集之大成
中國的智能制造在快速追趕，但制造業(yè)整體大而不強的現(xiàn)狀還遠未改寫。如果把智能制造比作一場長跑，那么大多數(shù)中國企業(yè)還處在第二、第三軍團位置。智能制造是一場非常規(guī)的長跑，是一場沒有規(guī)定賽道的長跑。筆者相信，選擇賽道是擺在企業(yè)家面前的考題，而答案很可能是兼容并蓄，集之大成（見圖4）。與我們同時奔跑的德國、日本和美國，都具備各自的發(fā)展優(yōu)勢和可取之處。中國唯有潛心汲取其他制造強國的“武功秘籍”，并化為自己的“內力”，才能后發(fā)先至。
在智能制造的戰(zhàn)略內容上，德美日中表現(xiàn)出不同的目的和利益?zhèn)戎亍?/p>
德國智能制造戰(zhàn)略：工業(yè)4.0。目的是發(fā)揮其傳統(tǒng)的裝備設計和制造優(yōu)勢，進一步提升產品市場競爭力和配套價值，主要關注智能化生產制造能力。
美國的智能制造戰(zhàn)略：工業(yè)互聯(lián)網。目的是發(fā)揮其傳統(tǒng)信息產業(yè)優(yōu)勢，進一步提升面向終端用戶的體系性服務能力，主要關注智能化體系服務能力及顧客價值創(chuàng)造。
日本的智能制造戰(zhàn)略：工業(yè)價值鏈計劃。目的是配合機器人和物聯(lián)網，成為推進制造業(yè)升級的三大支柱，主要關注尋求建立一個生態(tài)系統(tǒng)，讓全行業(yè)所有企業(yè)共同受益。
中國的智能制造戰(zhàn)略：中國制造2025目的是從制造大國成為制造強國，提升產品質量和品牌價值，主要關注通過形成以智能制造為核心戰(zhàn)略的生產企業(yè)，進而帶動相關設備和服務研發(fā)公司。
發(fā)達國家向智能制造前進的不同方式，為中國智能制造突圍提供了諸多啟示，筆者歸納為彎道超車、直道超車和換道超車三種策略。
彎道超車：向德國學習根基扎實的智能制造
德國的高端工業(yè)裝備和自動化生產線是舉世聞名的，在裝備制造業(yè)享有傲視群雄的地位。同時，德國人嚴謹務實的風格，理論研究與工業(yè)應用的結合也最緊密?？梢哉f德國智能制造的核心競爭力是先進設備和生產系統(tǒng)。在德國工業(yè)4.0的戰(zhàn)略框架中最重要的詞是“整合”，包括縱向整合、橫向整合及端到端整合，從而將德國在制造體系所積累的知識資產集成為一套最佳的設備和生產系統(tǒng)解決方案，通過不斷優(yōu)化的生產效率和效益實現(xiàn)領先。我們向德國學習，學的就是“彎道超車”，即打造智能生產系統(tǒng)解決方案。
西門子在成都的“燈塔工廠”就是范例。
2013年，西門子在成都建設的數(shù)字化工廠一期，從制造流程、產線布局、生產設備到工業(yè)軟件執(zhí)行全面解決方案是其對德國姐妹工廠的復制，由外籍專家全程指導并統(tǒng)率決策，通過一對一緊密指導培育技能，旨在將最純正的德系智能設備和生產系統(tǒng)帶到中國，為智能制造最佳實踐的本土化創(chuàng)造先決條件。時隔五年，其數(shù)字化工廠二期啟動，智能制造解決方案采用“全華班”配置。100%本土工程師設計和項目管理，本土系統(tǒng)集成商承接項目。由于更緊密地融入了本地生態(tài)系統(tǒng)，項目僅用六個月就完成了設計和落地全過程，勞動生產率大幅提升，投資回報期非常短。在同一片熱土上， “德國質量”和“中國速度”交相輝映。
直道超車：向日本學習智能產品的客戶價值實現(xiàn)
在日本的制造文化里，人的價值最重要，對人的信任遠勝于對設備、數(shù)據(jù)和系統(tǒng)的信任，所有的自動化、數(shù)字化、智能化也都是基于如何幫助人更好地工作為目的。因而在智能制造領域，日本企業(yè)談論的不是機器換人或無人工廠，更加關注的是在人的工作中嵌入智能產品的微觀價值。其相關研發(fā)的主要精力集中于產品的IoT化和人工智能應用，識別工業(yè)互聯(lián)網各行業(yè)各價值節(jié)點的用戶痛點與訴求，專研能夠解決現(xiàn)場問題、創(chuàng)造業(yè)務新價值的“點狀”產品。向日本學習，學的就是“直道超車”，即以用戶為中心打磨智能產品，用務實的工匠精神提供用戶所需要的實際功能。
基恩士是全世界最好的機器視覺企業(yè)之一，也是日本以工匠專研精神塑造智能產品的縮影。基恩士是全球率先提供人工智能機器識別技術的企業(yè)，這源自其對于客戶業(yè)務痛點與核心需求的長期關注?；魇空J識到只有人工智能視覺產品才能從根本上解決現(xiàn)有問題，取得行業(yè)定價權。于是大力投入研發(fā)，依據(jù)用戶實際場景度身定制了人工智能及物聯(lián)網功能模塊，推出了新一代視覺解決方案。該產品以其獨有的技術解決了其他產品無法解決的現(xiàn)場問題，牢牢占據(jù)機器視覺高端高利潤。2018年，基恩士在中國市場的收入是第二名的近五倍，常年維持70%左右的毛利率。增長的背后就是工匠精神孕育的智能產品價值。
換道超車：向美國學習數(shù)據(jù)和平臺驅動的智能服務
作為第三次技術革命的發(fā)源地，美國在信息技術領域的積累深厚，擁有全世界最頂尖的信息技術企業(yè)和研發(fā)團隊。因此，在智能制造誕生伊始，美國就提出了“工業(yè)互聯(lián)網”的概念，將數(shù)據(jù)的整合和使用作為戰(zhàn)略重點，通過制定通用的工業(yè)互聯(lián)網標準，利用互聯(lián)網激活傳統(tǒng)的生產制造過程，促進物理世界和信息世界的融合。
美國智能制造的核心是充分挖掘數(shù)據(jù)的價值，即利用其在大數(shù)據(jù)、芯片、物聯(lián)網、人工智能等“軟服務”上的強大實力，實現(xiàn)真正的工廠智能化，典型用例包括數(shù)字化資產管理、預見性維護、數(shù)字化業(yè)績管理等。向美國學習，學的就是“換道超車”，建立數(shù)據(jù)采集、傳輸、管理、分析及應用的物聯(lián)網架構，用數(shù)據(jù)驅動工業(yè)智能服務的模式創(chuàng)新，成就企業(yè)主業(yè)以外的新賽道——新興業(yè)務增長點。
總體而言，中國制造業(yè)并沒有如德國等發(fā)達國家那樣由第三次工業(yè)革命逐漸過渡到第四次工業(yè)革命。中國雖然制造業(yè)規(guī)模最大，但是行業(yè)水平參差不齊，很多中國企業(yè)仍處于工業(yè)2.0，甚至更低的水平。同時，種種挑戰(zhàn)也給中國制造業(yè)的前路帶來隱憂。但是，中國制造的強國之夢并不遙遠。敏而好學、兼容并蓄是中國智慧；勤于奮斗、后發(fā)先至是“中國速度”；脫虛向實、萬眾創(chuàng)新是“中國創(chuàng)造”。我們堅信，中國制造業(yè)的高質量發(fā)展將會創(chuàng)造下一個中國奇跡。
