早前據外媒報道，富士康計劃在2月底前恢復其在中國大陸50%的生產，并計劃3月份恢復其在中國大陸80%的生產。但復工情況并不樂觀，據媒體消息稱，截至2月23日，富士康鄭州園區(qū)工人還不足3萬人，不到用工高峰期的十分之一。
由于國際貿易之間的問題，富士康也在尋求著“工業(yè)互聯(lián)網”的轉型發(fā)展道路，在最新財報中顯示，富士康的第一季度營業(yè)收入達到了801億元，較2018年同比增長3.12億元。隨著國內市場競爭力的加強，富士康的業(yè)績保持穩(wěn)定增長，在2018年的時候，這只價值2712億元的獨角獸成功在A股上市。從做電子產品代工到成為全球最大的代工企業(yè)，世界上40%的消費電子產品都由該企業(yè)代工，這樣的一個世界代工廠一直都處于外界輿論的中心。
富士康擁有著數以萬計從事著簡單組裝工作的員工，為社會解決了很大的就業(yè)問題。但早先富士康的老板郭臺銘卻表示要在5年內裁掉80%的員工，讓機器人來代替人工操作。富士康希望，通過機器人來彌補用工空缺，擺脫對不可持續(xù)的廉價勞動力的依賴。但疫情期間真正實施機器復工復產效果卻事與愿違，機器根本無法真正完全替代人工。
富士康的難題
機器換人是大勢所趨，也是富士康轉型的必由之路，在國內經濟快速發(fā)展的時候，勞動力成本的增加，許多代工企業(yè)也開始往海外轉移，尋求廉價的勞動力。富士康便是將代工廠搬向海外的代工企業(yè)之一，在印度耗費50億元建立工廠，相對比國內工人成本，印度工人的成本更加低廉。且由于國內智能手機市場華為，OPPO，小米等廠商的崛起，手機市場的份額逐漸被瓜分，在2019年智能手機出貨量當中，三星在全球手機廠商中排名第一，其次是華為，蘋果排到了第三。
這次疫情到來，富士康明顯急了，因為目前代加工仍然作為富士康的主要業(yè)務之一，產能對于富士康的影響是十分巨大的，這就是為什么富士康會加速在華全面復工的原因之一。畢竟，蘋果的產能需求擺在那兒。
據產業(yè)鏈消息人士表示，今年蘋果為這款廉價iPhone準備的訂單超過3000萬部，而每個月的訂單在200–400萬部，但目前的情況是，由富士康等代工廠復工后的產能，還不到之前的一半，嚴重影響了交付數量。如果訂單無法交付，富士康甚至會面臨客戶信任等方面的損失。
為了召回員工完成訂單，不造成更大的損失，富士康做了一些補救措施。2月15日，鄭州富士康推出“防疫返崗激勵獎”，激勵對象為iDPBG鄭州在職員工（不含陽光工場），每人獎勵3000元。富士康深圳龍華和觀瀾廠區(qū)入職獎金從原本的3360元增加到了7110元。
甚至富士康還聘請了鐘南山院士擔當集團新冠肺炎防疫及復工總顧問，對富士康進行一系列顧問及指導。富士康如此的力度去激勵員工返崗，在過往均不多見。當然這一切都是為了能夠抱緊蘋果的大腿，盡最大可能性交付新iPhone訂單，將疫情對蘋果新品的影響降到最低。但從當前的情況來看，富士康產能不足50%，這顯然是滿足不了iPhone的市場需求。臺灣《工商時報》稱富士康第一季度營收恐縮減約45％。
對于疫情對iPhone的影響，之前蘋果方面也已經提到了。蘋果在致投資者的聲明中稱，盡管其中國生產設施已經復工，但生產提速慢于預期，iPhone供應將受到限制，這將暫時影響公司全球營收。日前蘋果股價也下跌6%，創(chuàng)去年以來最大單日跌幅。天風證券預計2020年一季度iPhone出貨量將下降10%。
蘋果全球供應鏈中的50%都在中國，富士康是蘋果最為核心的組裝商之一，目前全球有90%的iPhone都是出自富士康在內地鄭州的工廠，富士康復工計劃難產，讓蘋果公司今年的春季新品發(fā)布會也蒙上了一層陰影。
但據富士康方面最新公告來看，截至3月6日，富士康河南各廠區(qū)到崗總人數規(guī)模已達18萬，復工復產率超過80%。目前，公司多數供應商復工復產率也達到80%以上，可以滿足對鄭州園區(qū)的正常供貨。
富士康鄭州科技園表示，自 2月10日復工復產后，富士康鄭州園區(qū)目前復產率已超過80%，生產秩序已基本恢復正常，不會影響一些關鍵合作伙伴的生產供應。眾所周知，目前全球有超過90%的iPhone都是富士康鄭州廠區(qū)生產，這里復工率的高低對蘋果這樣的合作伙伴有著至關重要的影響，富士康緊急情況下的招人復工，好像將疫情的影響降到了最低，但和當初的機器換人的豪言壯語卻背離已遠。
機器換人之后
為了實現(xiàn)從“血汗工廠”到“工業(yè)互聯(lián)網”轉型，自2018年以來，富士康接連陷入裁員風波。2018年11月，有媒體報道富士康裁員34萬名員工；2019年年初，網上又傳出富士康削減5萬名員工的消息。不僅是裁員，多地的富士康還取消了相關福利，比如取消班車接送。
早前“引進機器人”與“減員”就成為富士康的兩大關鍵詞。公開資料顯示，富士康投入的機器人工人已經在鄭州工廠、成都平板工廠、昆山和嘉善的計算機/外設工廠投入使用。比如在2016年5月，富士康將昆山工人數從11萬減少到5萬，直接換掉6萬工人。
機器換人引起了不小的轟動，畢竟富士康在高峰生產期，員工總數達到130多萬，解決了百萬人的就業(yè)問題。這意味著一旦機器代替人工，將有大量人口面臨失業(yè)問題。但富士康堅定這是大勢所趨。
其高管稱舉例稱，曾經的火車票現(xiàn)在走向了無紙化，ETC代替了人工收費，甚至在商場里都出現(xiàn)了自動清掃機，而機器人確實也可以做富士康員工所做的事。這些簡單的工作被機器人所代替，他們能夠提高精準度和勞動效率，未來依舊會是這種趨勢。有數據顯示，在這兩年內因為機器人被迫下崗的流水線工人已經達到了9.4%，去年上半年我國的銀行裁掉了3.4萬名工作人員，全球50多家銀行的裁員人數達到了8萬人。
可以看到，如今的制造業(yè)都在大踏步向大數據和AI時代進軍，想要成為與國際軟件巨頭比肩的富士康必須要“急轉剎車”，投入大量資金在AI領域轉型升級最有把握的垂直應用領域。
早先郭臺銘收購了夏普，2018年在硅谷成立人工智能系統(tǒng)公司，開發(fā)富士康獨立知識產權的自動化生產人工智能技術，可以說這是富士康向AI領域轉型升級最有把握的垂直應用領域。
郭臺銘曾把富士康工業(yè)互聯(lián)網生態(tài)體系用九個字來形容，即云移物大智網+機器人，“云”是云計算，“移”是移動訊息，“物”是物聯(lián)網，“大”是大數據，“智”是人工智能，“網”是工業(yè)互聯(lián)網，加上機器人。2011年起，富士康就提出將在5到10年內裝配100萬臺機械手臂，但“百萬機器人”計劃進展似乎并不順利，隨著人工智能和大數據興起，2016年富士康推出“無燈工廠”生產線，但現(xiàn)實卻與機器人換人的大潮并不相符合。
在其財報中顯示，由于通信網絡設備，云服務設備較2018年分別同比上升了24.43%，這增加了成本的支出。且國內人口紅利的消失，勞動了成本的大大增加，這加劇了富士康成本支出的壓力。此前富士康推出的一批智能機器人用來代替人力也一度是行業(yè)當中熱議的內容，但智能機器人的技術水平還沒全面完善，產品的成果并不能達到人工的水平，這之后也不了了之。
問題出在哪？
機器換人計劃在標準化產品的生產中是可行的，所謂標準化產品即它的產品樣式、規(guī)格與生產程序大致固定，比如說當下急缺的口罩等防護用品就是標準化產品，又或者說鍋碗瓢盆等生活用品，它的樣式與大小可以十幾年不變，用戶對這類產品的創(chuàng)新要求低，對品質要求高。因此，這類產品只要通過嚴謹的流水線設定，依賴機械臂進行簡單的流水線操作既可以代替人工。
如果一個產品的生產程序與環(huán)節(jié)能夠做到嚴謹與精密，那么產品的品質相對可以保證，這同樣適用于機器換人。比如說，電視與汽車產品，這類電子產品，用戶對它們的創(chuàng)新要求其實并不高，而對產品的品質與質量以及安全性要求高。這意味著產品的生產流程、工序與標準可以做到大致固定。
但是機器換人計劃在用戶對產品創(chuàng)新要求高、品質要求同樣高的行業(yè)并不適用。智能手機行業(yè)就是如此。用戶對智能手機這類產品，一方面是寄予了一定的產品創(chuàng)新預期，一方面對產品的品質要求頗高。那么這意味著它涉及的工序與產品制造流程特別復雜，對精細化操作要求高，簡單的機械臂操作可能無法達到用戶對產品不斷創(chuàng)新的需求預期。
精度問題是機器換人面臨的大問題。對于手機制造來說，手機精密的制造，核心組裝部分即便一個螺絲扣稍有差池，可能就是嚴重的品控事故，這反而帶來了更大的維護成本。精度不夠使得機器換人后，質量并不盡如人意。曾有富士康上的管理層表示，iPhone上組裝的螺絲，機器人很難保持這么高的精度，只要沒對準，iPhone和機器人都將報廢。這反而帶來了更大的維護成本。目前富士康的機器人生產精度為0.05毫米，而蘋果手機對生產精度的要求是0.02毫米。
同時，機器人工藝程序的缺乏也同樣是一個問題。質檢、排查等工作必須人工參與，機器無法替代。并且機器需要人工維護和修理，產生的經費也不容忽視。難用機器解決問題的富士康開始積極召回員工復工復產，但復工情況并不樂觀。
此外是產品在投入上市之前，有一系列的驗證與測試過程。新產品的驗證、新材料和組件的導入測試、新產品的設計決策與關鍵規(guī)格確認，一方面依賴蘋果與供貨商之間的緊密合作，但同時，它更依賴熟練技術工人與研發(fā)技術人員對這一過程做嚴密的測試與驗證，機器人無法代替這些必須要有人把關的關鍵步驟。
手機精密的制造，核心組裝部分即便一個螺絲扣稍有差池，可能就是嚴重的品控事故。如果機器人生產出來的手機出現(xiàn)故障與安全問題，那對手機品牌將是重創(chuàng)。當年三星Note7燃損事件，對三星品牌的打擊可想而知。
對產品的品質品控要求高之外，手機產品同樣是一個對創(chuàng)新要求非常高的行業(yè)，就從手機屏幕來看，從過去5.3寸、6寸、6.5寸發(fā)展到7寸“巨屏”，從LCD屏幕到OLED屏幕，從曲面屏、全面屏到可折疊屏幕等，這一切都為了迎合用戶對于手機形態(tài)創(chuàng)新的需求。
據說今年9月發(fā)布的新iPhone系列將在外觀上有大的改觀，甚至長期以來被吐槽的劉海也將被去掉。而按照蘋果近年來發(fā)布新機的頻率，從產品的工藝標準、從產品模具等均有改變，這些都可能需要機器人做出調整。
簡單來說，配備在生產線上的機器人其對應的生產流程是一個蘿卜一個坑，而蘋果對于硬件創(chuàng)新的要求是變動的，甚至可能因為新的產品與標準出來而使得舊有機器人報廢。
總結可知，如果只是引進大量機器人來代替流水線工人，這意味著富士康需要長時間保留與沿襲著原有的機器人生產設備對應的生產線，但蘋果對產品質量與品質與產品設計創(chuàng)新的要求是不斷變化與提升的。這需要生產流程與產品標準跟著變，原有的機器人生產線可能就因跟不上新的標準而喪失了更大的靈活性與創(chuàng)新能力，這可能導致蘋果會將更高標準的產品零部件生產流向其他代工廠商。
另一方面，舊的機器人很容易由于新的生產標準與產品規(guī)格進化而被淘汰。一方面，消費電子產品生命周期已經大大縮短，對精密度的要求也日漸提高，生產完一個產品后，原生產線上的機械臂和機器人需要重新調試，而由機器人主導的生產線也無法應對更新的技術與產業(yè)創(chuàng)新需求的沖擊。
富士康需要反思什么？
事實上，基于疫情下用工難的問題，富士康機器換人的方法也不失為一個解決之法，甚至據業(yè)內預估，此次疫情可能會加快富士康機器換人的戰(zhàn)略推進，但問題出在，疫情爆發(fā)的時間使得機器換人的問題成為困擾富士康的難題。
富士康早在2011年就豪情萬丈的提出了百萬機器人計劃，表示到2014年，富士康要裝配100萬臺機械手臂，在五到十年內完成首批自動化的工廠，同時，富士康的工廠也開始逐漸有脫離中國在各國發(fā)展的趨勢。
照計劃，2020年富士康工廠自動化率要達到30%。為了推進機器人代替人工，富士康給出了三個階段。第一階段利用機器人取代重復性工作以及危險性工作；第二階段改善生產線，提升效率；第三階段令整個工廠進入自動化階段，令所需的人手減到最低，人力只負責檢查等工作。在機器換人的最后一個階段——要令整個工廠進入自動化階段，令所需的人手減到最低，人力只負責檢查等工作。
2018年年度報告，2018年，富士康及其下屬企業(yè)共擁有超過8萬臺機器人，超過1600條SMT生產線，超過17萬臺的模具加工設備，超過5000種測試設備，以深圳的“熄燈工廠”為例,單條生產線從318名工作人員降低到38名工作人員,減員接近90%。
富士康目前每年制造10,000個機器人，每個機器人都可能在取代人工方面走得更遠，成本也在相應降低。僅在昆山，富士康就裁掉了60,000名工人后，昆山市政府宣傳部門稱，包括蘋果供應商富士康在內的三十五個臺灣公司去年在人工智能上的支出總計為40億元人民幣(47.4億港元)。
但時至今日，在核心工藝上，富士康的生產線依然依賴大量人工進行組裝，雖然實現(xiàn)部分機械臂，但與“百萬機器人”“完全自動化”還相距甚遠。作為制造業(yè)的龍頭，富士康的現(xiàn)實困境反映了中國制造業(yè)的困境，龐大的制造業(yè)需求與機器人發(fā)展存在一定的脫節(jié)，關鍵工藝流程和制造業(yè)環(huán)節(jié)仍然有一定滯后性，但最終影響員工隊伍的一定是機器人技術，人工智能，流程變更和需求變更。
在過去的幾年，富士康一手推動機器人普及，一手推動人員精簡，但也因此削弱了自身應對這種突發(fā)疫情的快速應對能力，簡單來說，大量員工裁減之后，它失去了應對黑天鵝事件的一種重要的反脆弱能力。
從手機行業(yè)來看，電子材料加工工藝、沉積和鍍膜技術、復雜測試和組裝能力，這些能力是需要人力來推動優(yōu)化提升，去不斷測試優(yōu)化推動生產流程的優(yōu)化，這也使得制造業(yè)的經驗與創(chuàng)新理念得到沉淀與不斷優(yōu)化，這些是主導制造業(yè)話語權的關鍵能力，這也是帶動高附加值電子產品制造業(yè)的發(fā)展，推動軟硬件融合創(chuàng)新的關鍵。
因此，這次疫情可以讓富士康反思，在機器人還無法完成人類的大多數工作時，它的機器換人戰(zhàn)略是否真的能解決它的成本困局。從另一個層面來看，富士康機器人換人的速度與技術人才數量、質量的儲備依然難成正比，這也是它當前在轉型升級過程中面臨的困境，也是整個制造業(yè)在轉型過程中的困境。
這或許值得富士康好好反思，也值得機器人行業(yè)反思。
